點火線圈作為點火系統(tǒng)的重要組成部分，其性能直接影響到發(fā)動機的點火效率和排放控制。為了提高點火線圈的耐久性和工作穩(wěn)定性，等離子表面處理技術(shù)逐漸被應用于點火線圈骨架的制造過程中。
點火線圈的主要功能是將電池的低電壓轉(zhuǎn)化為高電壓，以產(chǎn)生足夠的電弧點燃空氣與燃油的混合氣。點火線圈一般由線圈、鐵心和外殼組成，鐵心的材料和結(jié)構(gòu)設計直接影響其電磁性能和熱管理能力。
等離子表面處理是一種通過等離子體技術(shù)改性材料表面的方法。等離子體是由氣體中大量帶電粒子（離子、電子等）構(gòu)成的狀態(tài)，具有極高的能量和反應活性。通過等離子處理，可以顯著改善材料的表面性能，如耐磨性、抗腐蝕性和粘附性。
等離子表面處理的工藝流程一般包括以下幾個步驟：
預處理：清潔點火線圈骨架表面，去除油污和氧化物。
等離子清洗：通過等離子體的激活作用去除表面微小顆粒和污染物，增強表面活性。
等離子沉積：在等離子環(huán)境中，通過化學反應在骨架表面沉積一層改性材料，形成保護膜。
后處理：根據(jù)需要進行后續(xù)熱處理或冷卻，以提高膜層的穩(wěn)定性和附著力。
通過等離子表面處理的點火線圈骨架，在實際應用中表現(xiàn)出顯著的性能提升。處理后的骨架具備更好的耐高溫、耐腐蝕和機械強度，顯著降低了故障率，提升了發(fā)動機的點火效率。此外，等離子處理的環(huán)保特性也符合現(xiàn)代汽車工業(yè)可持續(xù)發(fā)展的要求。
